如何避免加工中心在（zài）使（shǐ）用中不出現安全問題

如何避免加工中心在使用中不出現安全問題

隨著國內（nèi）成為數控加工大國，對於加工中心的技術（shù）要求也越來越高，而對於加工（gōng）中心也不像是以前進口加工（gōng）初期那麽陌生.使用加工中心的用戶也越來越多，甚至很多操作工（gōng）並無太（tài）多的操作經驗。數控加工中心的進給（gěi）速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，主軸轉速也從2500r/min上升到現在 6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉（bì）型轉變。在（zài）這樣的高速度和結構的（de）情況下，一旦由（yóu）於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機（jī）床和人身事故，在編程和操作時可采取以下措施/(以FANUC係（xì）統（tǒng）為例/)。

1.編程員在編程時設定的工件坐標係原點應在工件（jiàn）毛坯以外，至少應在工件表麵上。

    在正常情況（kuàng）下，工（gōng）件坐標係（xì）原點（diǎn）可（kě）以設在任何地方，隻要此原點與機床坐標係原點有一定的關係即可。但在實際操作（zuò）時，萬一出（chū）現指令值為零或接近零時，刀（dāo）具就會直指零或接近零的位置。在（zài）銑削加工時，刀具（jù）將奔向工作台麵或夾具基麵：在車削加工時，將奔向卡（kǎ）盤基麵（miàn）。這樣，刀具將穿透工件直指基準麵。此時，若為快速移動，則必發生事故。

　　FANUC係統一般設（shè）定:當省略小數點（diǎn）時，為最小輸入單位，通常（cháng）為µm。當（dāng）疏漏了小數點（diǎn）時，則輸入的值將縮小成千分之一，此（cǐ）時（shí），輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使（shǐ）刀具本應離開工件（jiàn）但實際並未（wèi）離（lí）開工件而進入工件之（zhī）內。出現（xiàn）這（zhè）種情況（kuàng）時，工件坐標係零點應設在工件以外或在工作台/(或夾具（jù）/)基麵上，其結果將（jiāng）是不一樣的。

2.編程（chéng）員和操（cāo）作者在書寫程序時，對小數點要倍加小（xiǎo）心。

    FANUC 係統在省略（luè）小數（shù）點時為最小設定單位，而大（dà）多數國產係統（tǒng）及歐美的一些係統，在省略小數點時（shí），則為mm，即計算器輸（shū）入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在 FANUC係統上就會出（chū）現問題。不少（shǎo）編程員和（hé）操作者，可能兩種係統都要（yào）使用，為防止因小數點（diǎn）而使尺寸變（biàn）小的情況，應在計算（suàn）器輸入方式的程序（xù）中，也加上小數點。這樣做，對（duì）某類係統是多餘的（de），但養成（chéng）習慣後（hòu），就（jiù）不（bú）會因為小（xiǎo）數點而（ér）出現問題（tí）。

    為了（le）使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成“.0”的形式。當然，係統在執行時，數值的（de）小數點以後的零被忽略。

3.操作者在調整工件（jiàn）坐標（biāo）係時（shí），應把基準點設在所有刀具物理/(幾（jǐ）何/)長（zhǎng）度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。

　對於工件安裝圖上的工件坐（zuò）標（biāo）係，操作者（zhě）在機床上是通過設置機床坐標係偏（piān）移來獲得的。亦即，操（cāo）作者在機床上（shàng）設定（dìng）一個基準點，並找到這（zhè）一基準點與編程員設定的工件坐標係零點之間的（de）尺寸，並把（bǎ）這一尺寸設為工件坐標係偏移。

　在車床上，可把（bǎ）基準點設在（zài）刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位（wèi）置。如（rú）果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架/(機床/)的基準點移（yí）動到偏程的零（líng）位置。此時，若基準點（diǎn）設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不（bú）相（xiàng）撞，則機床上的基準點（diǎn）不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架（jià）上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。

　在銑床上，X、Y軸的基準點（diǎn）在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端（duān）之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端（duān）將到達坐標係指定的零（líng）位置。此時，主軸端的端麵鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基（jī）準點應設（shè）在所有刀具長度之外（wài）。即使不附加別的運動，基準點也不會撞（zhuàng）工（gōng）件。

4.操作者在調整（zhěng）刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。

　　編程員（yuán）在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令（lìng），而銑削用（yòng）G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向（xiàng）為正，刀具移近工件的方（fāng）向（xiàng）為負。操作者把刀偏值調整為負值，是（shì）指（zhǐ）令（lìng）刀具移向工件。程序中指令刀（dāo）具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向（xiàng）工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。

　　為使刀具偏置值為負值，則在規（guī）定機床上的基準點時，必須設在所有刀具（jù）長度之外，至少應在基準刀具的（de）刀位/(尖/)點上。

5.取消刀具長度偏置/(補償/)時，應使刀具在（zài）工件之外。

　　有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如（rú），在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令（lìng）時，機床返回換（huàn）刀點進（jìn）行自動換刀。為保證準確到達換刀位置，在指令中要（yào）取（qǔ）消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀（dāo）具移（yí）動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀（dāo）具刀尖可能並未離開工件，或（huò）者反（fǎn）而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並（bìng）未（wèi）確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應采（cǎi）用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補（bǔ）償值。如刀具長度（dù）補償值為200mm，指令G30 G49 G91 Z200.0。若按照前麵所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具（jù）長度偏置/(補（bǔ）償/)的話，隻要指令（lìng）點在工件之外，則刀尖必（bì）定（dìng）遠離工（gōng）件。

6.刀具號與刀（dāo）具補（bǔ）償號要便於核對（duì）。

　　刀（dāo）具號用T代碼指令，其補償號由操作者在係統偏置數據區內設定。車（chē）削係統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具（jù）補償號。在銑（xǐ）削係統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令（lìng）刀具長度補償，用D代碼（mǎ）指令刀具補償半（bàn）徑，且H和（hé）D代碼用（yòng）的是同一組數據，刀具號與補（bǔ）償（cháng）號之間是互相獨立的（de），編程員可（kě）自主指定。

　　為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削係統的（de）刀具號與補償號最好相同，例如:T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削係統用T1調用刀具（jù），用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值/(如果刀具少於20把時/)。即1號刀具用1號長度補償值，用21 號半徑（jìng）補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶（yì），以減小出錯機率。

7.輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表麵（miàn）後再抬（tái）刀。

　　輪廓銑削時（shí），使刀具（jù）離開工件輪廓表（biǎo）麵後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好（hǎo）的習慣，以免在其（qí）它情況下造成事故。

　　目前，數（shù）控係統提供了許多檢驗（yàn）程（chéng）序的（de）功能。一般情況下，編程和設置錯誤是可以檢查出來的。采用這裏建議的措施（shī），即使出現漏檢的（de）情況，也不至於造成事故。