加工（gōng）中心出（chū）現撞刀原因（yīn）和（hé）相關解決辦法

加工中心出現撞刀原因和相關解決辦法
總結一下引（yǐn）起（qǐ）撞刀的原因，知道這些原因，才會避免加工中心出（chū）現撞刀（dāo）事（shì）故，減少不必要（yào）的損失 加工中心如果誤操作等原因難免（miǎn）會出現（xiàn）撞（zhuàng）刀（dāo），如果出現了撞刀，怎麽去診斷撞刀的原因，常見撞刀的原因又有哪些呢?下麵總結一下引起（qǐ）撞刀的原因，知（zhī）道這些原（yuán）因（yīn），才會避免加工中心出現撞刀事故，減（jiǎn）少不必要的損（sǔn）失。

　　一（yī）、機床原點和坐標係的問題會（huì）引起撞刀

　　首先我（wǒ）們應該想到的是機床（chuáng）坐標係原點的設定，這個（gè）在增量配置的機床*明顯，在開機時，機床原點沒（méi）有設定（dìng），這個時候運行程序，不小心就會導致機床撞刀，因為（wéi）係統不知道機床的（de）確切位（wèi）置，還有就是機械原點不正確。使用增量位置編碼器的機床，回零裝快位置不對導致每次回零位置不對，因此需要調整裝快位置，若果機械原點設定不正（zhèng）確，運（yùn）行程序時容（róng）易發（fā）生撞（zhuàng）刀。

　　其次是工件坐標係的設定，在進行加工操作前（qián），工（gōng）件坐標係(G54-G59)的零點設定（dìng）不正確或者坐標係不正確，此（cǐ）時加工容易導致（zhì）撞刀或者加工工件的尺寸不正（zhèng）確。

　　二、參數設定錯誤或者誤被改（gǎi）動，在加工時數據單位混亂，工件容易出現尺寸不對或者造成的（de）撞（zhuàng）刀

　　(1)大家都知道，機床是按照程序走的，如果（guǒ）給定的程序（xù）本身有問題，那肯（kěn）定會撞刀的。FANUC的部分G代碼是模態（tài）的，如果程序（xù）的前一個加工程序或者程（chéng）序段中製定的（de）G代碼在程序段結束時不取消（xiāo），在下一個程序或者程序段中將（jiāng）繼續有效，這樣可能（néng）致使機床誤動作或導致撞刀。

　　(2)設定參數有（yǒu）誤或者誤改動

　　NO 000#2 INI 設定錯誤 0：公製單位（wèi） 1：英製單（dān）位。

　　NO 3401#0 DPI 使用小數（shù）點的地址字，小（xiǎo）數點的含義。省略了小數點時，

　　0：設（shè）定*小設定單位

　　1：視為mm inch 角度為1°。

　　三、加工過程中的誤操作

　　(1)程序正常加工過程中由於誤操作使程序停止下來，如果誤操作人員按“RESET”複位之（zhī）後立即進行循環啟（qǐ）動，此時容易發生撞刀。

　　原因：運行的默認值與程序的設定值變化，按：RESET：複位則把CNC係統複位到初始狀態，清除了保存在DRAM內的預測程序信息，也有可能改變（biàn）了刀具的移動指令。

　　G90 絕對指令：按照（zhào）指令的坐標值運行。

　　G91 增量值指（zhǐ）令，按照指令的移動（dòng）距離（lí）執行。

　　避免方法：如果自動運行程序過程中出現誤操作導致程序停止運行，此時修改（gǎi）為編輯方式（shì），按RESET複位程序，重新運行程序，即使從MDI轉（zhuǎn）換為MEM，一定要檢查各個模態代碼。(G M S F T等)病確認（rèn）準確（què）無誤之後再啟動（dòng）自動循環，否則可能會（huì）造成嚴重後果（guǒ）。

　　(2)還有就是刀補值設定錯（cuò）誤。

　　如果刀補值設定錯誤，也會（huì）造成撞刀。要定（dìng）期檢查刀補值是否正確（què），以避免撞刀事故的發生。

　　其實 加工中心導致撞刀的原因很多，但是由係統硬件造成故障（zhàng）的可能性非常小。隻要加強管理，減少誤操作，定期檢查刀補值和工件坐標係的設定，在加工之前確認原點，做好各方麵的檢（jiǎn）查，絕大部分撞刀事故其實是可以避免的。